模具技术要求.docx

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1、模具技术要求一.模具材料与热处理要求1 .拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模与压边圈运用GGG701铸铁，淬火硬度HRC50-55;内板件凸模、凹摸与压边圈运用MOCr铸铁,淬火硬度HRC50-55o特别状况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 变形猛烈与高强度钢板（抗拉强度350MPa）的制件应采纳整体镶Cr12MoV;淬火硬度要达至IJHRC5862o 基体采纳HT300o采纳键槽与螺栓链接。GGG701铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。2 .冲裁类模具 一般板料零件料厚小于或等于12mm的刃口镶块可采纳空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）,淬火

2、硬度HRC55-60;料厚大于1.2mm的采纳Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5862。料厚大于等于1.4mm的镶块采纳波浪刃口。 高强度板的制件采纳C12MoV材料，淬火硬度为HRC5862。 全部凹模镶块、废料刀均采纳背托，凹模采纳镶块结构，凸模可采纳整体结构。 模具基体采纳HT300。3翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采纳侧面固定式以便于调整；小型模具可采纳整体式结构，料厚大于14mm的凹模采纳镶块式。 零件料厚小于或等于12mm,材料可选用MoCr7CrSiMnMoV;零件料厚大于1.2mm的采纳Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 一

3、般板料的制件凸模可采纳合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50;高强度板的制件采纳Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62;如采纳分体或镶块式基座（底板）可采纳HT300的材料。对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。4 .压料（退料）顶出器可采纳铸造结构，但应依据其强度要求，确定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方依据具体结构确定）。5 .其它部件材质与热处理按国家标准执行。二.模具结构与技术要求1 .模具结构1.1 模具结构采纳单动式，原则上按甲方认可的乙方供应的结构式样（模具需满意自动化线要求）。1.2 对于各序模具、板料与零件进出必需便利，空间足够；对于外板件模具，不得有对板

4、料与零件造成划伤、碰伤之隐患。1.3 模具的闭合高度，应依据模具结构与压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一样。模具的闭合高度制造公差为1.0mm。14模具铸件辅筋厚度30mm,主筋厚度40mm,工作面厚度50mm模具长度300Omm时，辅筋间距35Omm;模具长度300Omm时，辅筋间距400mmo15原则上允许车门外板或内板依据左右合模结构进行设计。2拉延、成形模技术要求21对于外覆盖件的凸、凹模与压边圈，其型面粗糙度RaO.8。2.2 定位装置：采纳经甲乙双方认可的模具制作标准，采纳可调式周边定位；多次投放时，坯料或前工序的定位位置必需一样，重复定位精度05mm;模具应设

5、有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。2.3 究竟标记：拉延模要有对角布置的2个拉延究竟标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。2.4 导向装置：采纳导向腿、自润滑导板导向。导向协作面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直滑动受力方向要有止退台。2.5 限位装置：采纳甲方或甲方认可的乙方设计标准。2.6 排气孔：4（外板件）或6（内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。2.7 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。3修边、冲孔模技术要求1.1 冲裁部分结构1.1.1 上、下模刃口必需为镶块，原则上镶块长度不大于400mm;镶块采纳镶入铸件内结构，具有

6、防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与修理。1.1.2 修边镶块宽度与高度比应大于1.2;修边镶块间接合面必需研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm;上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。冲裁刃口内不能粘附废料。1.1.3 铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。全部镶块的安装面要有对号标记。1.1.4 在困难轮廓区域，适当增加切刀镶块。1.1.5 各修边类刀块的悬刀量不得超过IOmm（特别状况会签确定）。1.1.6 废料刀必需有靠背。1.1.7 除特别状况外，冲孔凹模应采纳镶块冲套结

7、构。冲孔离修边刃过近需采纳整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与修理。1.2 定位装置：以孔、形态、轮廓定位，孔定位优先。保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。定位应考虑制件防反。1.3 导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。对于长度大于120Omm的模具上、下模座导向采纳植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采纳装配式。导板采纳自涧滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采纳整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。发生侧向力时采纳干脆侧反机构，侧反止推面无间隙滑动协作。1.4 可回收废料处

8、理:对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特别状况需破坏处理的，需甲方会签认可）O1.5 废料排出：1.5.1 废料原则上靠自重要顺当排出模具本体外，同时便利排出访用设备工作台前后台面以外。1.5.2 废料的最大对角线长度不大于400mm（特别状况会签确认），须保证脱料、排料便利、平安。1.5.3 废料滑板超出下模座以外时采纳折叠式。废料滑板采纳滤油网板，料厚t取2mm-3mm（具体会签时确认），两侧要求有翻边。废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。二级滑板不工作时折叠固定（不超出模具轮廓）。1.5.4 冲孔类废料原则

9、上从废料滑板排出工作台以外。直径50冲孔废料必需用废料滑板解除，直径冲孔废料必需能顺当滑到废料盒子内。特别状况下可用废料盒接存（但必需经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于IOOO片），要求尽量集中接存，废料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、便利取放倒废料，定位要牢靠，且能够自锁。1.5.5 废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3片。1.6 采纳快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，便利更换。1.7 刃口切入量：刃口切入量要满意制件切断、制件质量、废料解除，同时满意强度、修理要求。1.8 废料刀形态：采纳甲方或甲方认可的乙方标准。1.9

10、 工作限位、存放限位、缓冲器，采纳甲方或甲方认可的乙方标准。1.10 压（退）料弹性元件：采纳氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。1.11 压（退）料板的限位：原则上采纳工作侧销加平安侧销的方式，无法布置时采纳工作侧销加套管式平安螺钉。外板要求加锥形限位，防止压伤与侧向力。1.12 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。4 .翻边整形模技术要求4.1 工作部位镶块采纳挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。易损部位要单独分块，并考虑便利调整、更换。42各翻边类刀块的悬刀量不得超过IOmm（特别状况会签时确定）。4.3 翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。4.4

11、工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔与其它孔。4.5 定位装置：以孔、形态、轮廓定位，孔定位优先。保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。4.6 导向装置：导柱导套与导板联合导正，采纳植入式导柱、自润滑导套。套口与上模座下表面齐平；导板采纳自润滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具必需设计出相应的模具防侧向力结构。4.7 压（退）料弹性元件：采纳氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。4.8 压（退）料板限位：原则上采纳工作侧销加平安侧销的方式，布置不开时采纳工作侧销加套管式平安螺钉。外板要求加锥形限位，防止压伤与侧向力。4.9 弹性元件布置时要充分考虑压力位置与压料芯平衡

12、，并实行相应措施。4.10 工作部位不能先于压料芯触料，必需保证充分压料后起先工作。4.11 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。5 .带斜锲的模具技术要求5.1 运用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。留意斜楔侧向力平衡。吊楔必需保证无废屑沉积在驱动面上。5.2 斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（50mm）。假如定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙5.3 斜楔机构在模具冲制过程中、运动耍敏捷自如，回程不得有卡死现象。5.4 全部斜楔、吊楔必需设置强制回程，并要设置平安螺钉。标准斜楔尽量采纳双回程钩，大型斜楔的回程弹簧须采纳氮气缸。回程氮气缸的回程力（斜楔本体重量+压料芯重量）X2倍。5.

13、5 斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。56滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%;5.7 滑块的进程与回程运动要平稳，不得产生抖动。5.8 斜楔冲孔须要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。5.9 非标斜楔机构的需采纳V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度60Omm时采纳一组V型导板，滑块宽度60Omm时采纳两组以上V型导板。5.10 斜楔导向选用自润滑铜导板。5.11 侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。来回式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。5.12 斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求运用带顶芯结构。5.13 模具制造

14、装配调试要求：见模具动静态检查表。6 .包边模具技术要求6.1 包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；6.2 包边模具的开口高度耍满意送料的要求；6.3 包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的限制系统依据送料机构（气动）要求进行；6.4 上模要有内板导正机构和压料板；6.5 车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量依据工艺阅历，确定工艺版数模的工艺补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；6.6 全部车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。7 .通用装置7.1 模具安装7.1.1 模具定位采纳快速定位，并且上、下模要求采纳宽28mm、高20mm贯穿式

15、通槽设计，规格甲方供应。上、下模分别铸出前方标记“F”字样。7.1.2 模具安装采纳U型槽，数量为：模具长度11500mm时，上下模6-8个U行槽;1v1500mm时，上下模各46个U行槽，U型槽厚度H=60mm（底板厚度H=50mm压板台高度h=10mm）,压板槽距模具端头小于500mmO7.1.3 分体式凸模上、下面按运用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形式同时存在，并保证定位精确。7.2 退料（压料）、顶料装置7.2.1 对于外板件成型和整形翻边类模具采纳氮气缸压料，内板件模具压料具体图纸会签时确认。7.2.2 退料（压料）板原则上采纳导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有平安侧销。7.2.3 退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不阻碍取放工件和废料的排出。7.2.4 顶件装置采纳气缸顶料，顶料高度：制件脱出模具高度75mm。托料装置与制件接触部分，须采纳树脂块或橡胶轮。特别状况下，对于无法布置气缸的模具可以采纳空手槽，会签时具体确定。7.3 缓冲装置冲裁类和翻边整形类模具必需采纳氮气缸作为缓冲装置。7.4 起吊装置7.4.1 模具采纳插销式吊耳，吊耳应配有自锁功能起重棒。7.4.2 凡是超过1